Maio 04, 2021

As 6 vantagens de passar de uma Gestão Lean para uma Gestão baseada em Digital Lean Manufacturing.

 


WONDERWARE


Wonderware é o líder mundial em Interface Homem-Máquina (HMI), SCADA e software de gestão de operações em tempo real. As soluções Wonderware permitem a sincronização das operações industriais e de produção com os objectivos comerciais para alcançar rapidez, flexibilidade e rentabilidade. O software Wonderware permite reduções de custos na concepção, construção, implementação e manutenção de aplicações de operações industriais robustas.


Tire partido do impulso da Digitalização para capacitar as pessoas com informação, novos conhecimentos e ferramentas de colaboração, acelere os benefícios de uma gestão baseada na melhoria contínua, como o Lean Manufacturing.

A utilização de soluções tecnológicas oferece um melhor retorno do investimento no desenvolvimento de projetos Lean.

As empresas que adotaram a gestão baseada em Lean Manufacturing como parte da sua cultura, com o objetivo de estabelecer processos de melhoria contínua, jogam na primeira divisão, uma vez que este tipo de iniciativa lhes permite dar um salto qualitativo e diferenciar-se da sua concorrência.

Segundo a empresa de consultoria Arthur D. Little, poder gerir os diferentes processos que são gerados no desenvolvimento de uma iniciativa Lean, através da utilização de soluções tecnológicas, acrescenta um potencial de melhoria adicional ao permitir-lhes melhorar o controlo e a análise, em tempo real, do que está a acontecer, acelerando assim significativamente o ROI.

Taxas de melhoria durante o Ciclo de Vida do Projeto Lean

Fonte: Arthur D. Little, digital Lean management viewpoint1

O que é o Lean Manufacturing?

Os fabricantes são constantemente desafiados a reduzir os custos, melhorar a produtividade e aumentar a sua flexibilidade de fabrico, assegurando ao mesmo tempo a qualidade do produto e a satisfação do cliente.

Estes desafios podem ser abordados através da automatização e da digitalização dos processos de fabrico, juntamente com a implementação de práticas de melhoria contínua e excelência operacional, tais como Lean Manufacturing e Six Sigma.

Embora, por um lado, a automatização de processos tenha como objetivos aumentar o desempenho, impor a repetibilidade dos processos e manter a qualidade, por outro, os pilares do Lean Management centram-se na simplificação de processos e na responsabilização e conhecimento dos funcionários.

Neste sentido, o principal objetivo do Lean Management é a eliminação sistemática das atividades sem valor acrescentado, centrando-se na redução de custos, tempo e recursos de sete (ou oito) processos (MUDA), a fim de satisfazer a procura e maximizar o valor para o cliente.

Em muitas unidades de produção, as folhas de papel ou de Excel ainda parecem desempenhar um papel importante na gestão do trabalho e no controlo da produção. Isto significa, por exemplo, que cada lote de produção que tem de ser fabricado é acompanhado por um conjunto de «papéis». Cada departamento tem os seus, com informações específicas que deve ser preenchida (horários de trabalho, instruções a seguir, notas e verificações, etc.), até que se acaba por gerar uma documentação («um conjunto de papéis») específica para cada um dos lotes que são fabricados.

Esta situação pode ser mais ou menos controlável, dependendo de vários parâmetros:

  • Quantidade total de matérias-primas necessárias para produzir.
  • Quantidade total de referências que a empresa pode produzir.
  • Quantidade de referências que a empresa pode produzir num dia.
  • Quantidade total de matérias-primas necessárias para produzir.
  • Dificuldade em cada mudança de lote.
  • Número de parâmetros que devem ser registados ou anotados em cada lote

Vantagens da digitalização de operações num ambiente de Lean Manufacturing

O Digital Lean Manufacturing baseia-se na utilização de soluções tecnológicas para aumentar a eficácia e a eficiência dos princípios e métodos de gestão Lean. Mover a gestão Lean para um formato digital tem como objetivo último a capacitação dos trabalhadores e dos responsáveis, uma vez que lhes fornece informação e dados contextualizados que lhes permitem lidar mais eficazmente com a tomada de decisões e resolver os problemas com mais segurança.

O maior risco é quando o processo de transformação digital ocorre nos níveis mais elevados, através da implantação e evolução dos sistemas ERP, mas abranda frequentemente à medida que nos aproximamos da parte do fabrico. É neste ponto que encontramos, ainda hoje, estações de produção com muita mão-de-obra a trabalhar de forma manual (quase artesanal), ou estações de produção automatizadas, mas que mantêm as práticas tradicionais de gestão do trabalho.

Neste sentido, a tecnologia está a transformar a sua abordagem tradicional para poder dar resposta a estes novos desafios e novas formas de trabalhar, através de soluções mais flexíveis e facilitando a interoperabilidade entre máquinas, sistemas e pessoas, oferecendo uma série de benefícios e garantindo e melhorando o ROI:

1. Passar para um ambiente de fabrico sem papel.

Oferece mais do que simplesmente eliminar os sistemas baseados em papel que consomem muito tempo, envolvem processos morosos e são propensos a erros. Com um equivalente digital, o simples facto de substituir estes formulários em papel por uma interface de utilizador digital intuitiva (PC, tablet, móvel, etc.) pode ajudar a tornar mais eficiente e menos demorada a comunicação de eventos e resultados de produção. Ainda mais importante, faz com que todos os dados introduzidos fiquem disponíveis.

2. A digitalização e o armazenamento centralizado da informação.

Tem vantagens adicionais significativas para além do acesso e da visibilidade constantes, uma vez que os registos em papel não permitem analisar ou correlacionar facilmente os dados recolhidos e são frequentemente gerados a posteriori. Isto é ineficaz e demasiado complexo para uma utilização em colaboração. Por outro lado, a informação que é armazenada no ERP carece frequentemente dos detalhes para a resolução eficaz dos problemas do dia a dia.

3. Acesso a dados históricos precisos e detalhados.

É a base para uma melhoria contínua, através da análise e deteção da causa que estabelece a relação entre o desempenho da produção e os eventos que ocorrem. Capturar e armazenar todos os dados de fabrico permite às empresas medir, visualizar, analisar e melhorar a eficiência dos seus processos de fabrico.

4. Visibilidade em tempo real.

A visibilidade em tempo real dos resultados operacionais e a possibilidade de os comparar, em tempo real, com os planeados, bem como a visibilidade global dos problemas de produção que estão a ocorrer na altura, permite uma melhor tomada de decisões e resolução de problemas.

5. Colaboração interdepartamental.

Esta visibilidade em todo o processo promove a colaboração entre departamentos e minimiza o impacto de eventos não planeados, fornecendo novos conhecimentos e inteligência para maximizar a eficiência operacional.

6. Gestão e distribuição de ordens de trabalho de forma digital

Ajuda a otimizar o desempenho e a flexibilidade de produção, uma vez que permite a sequenciação de ordens de trabalho em função da prioridade e dos produtos, com o objetivo de minimizar as mudanças de formato. A gestão digital das tarefas, instruções e procedimentos assegura a distribuição correta dos mesmos, eliminando perdas de tempo e erros que ocorrem quando se procura esta informação em papel, além de facilitar a distribuição dos mesmos, quando existe uma atualização do procedimento.

Imagine que é possível:

  1. Medir e acompanhar os KPI empresariais, em tempo real, para facilitar o apoio à tomada de decisões e o envolvimento dos diferentes intervenientes.
  2. Enviar notificações automáticas proativamente para reduzir o tempo de ações corretivas, avisar no caso de existirem alterações de formato, finalização do lote que está a ser produzido, etc.
  3. Exibir KPI em diferentes pontos das instalações (por exemplo, através de painéis de instrumentos), com o objetivo de facilitar o trabalho em equipa e a colaboração interdepartamental.
  4. Ter acesso a informação e tarefas em função das diferentes funções e/ou da localização dentro das instalações, através de computadores e dispositivos móveis.
  5. Passar de uma recolha manual de dados para uma recolha automática.
  6. Poder analisar a informação para detetar pontos de melhoria não visíveis à primeira vista.
  7. Poder trabalhar e gerir os diferentes fluxos de trabalho de uma forma uniformizada.

Em suma, permitir a colaboração e eliminar a ineficácia decorrente da tentativa de gerir toda esta informação e coordenar os diferentes intervenientes, através da recolha de dados e da digitalização de toda a informação e procedimentos, é a chave para poder enfrentar uma iniciativa de melhoria contínua das operações com a máxima eficácia.

Acrescento estes dois links caso queira saber mais sobre como, na Wonderware, damos resposta a este tipo de desafios no seu setor:

Precisa de mais informações? Os nossos especialistas responderão a todas as suas dúvidas.